产品特性

　　遵从 “低速高进给” 或 “高速低进给” 准则：加工高硬度陶瓷时，主轴转速控制在 8000-12000r/min，进给速度 50-100mm/min，防止因转速过高导致刀具过热磨损，或进给过快引发崩边。

　　分层雕琢削减单次切削深度，特别是厚陶瓷板加工，主张每层切削深度不超越刀具直径的 1/5，下降陶瓷资料的脆性断裂危险，一起保证外表光滑度。

　　选用喷雾冷却或油性冷却液（防止水性冷却液导致陶瓷吸湿开裂），保证切削区域实时降温，削减热变形对精度的影响。

　　针对精密雕琢（如 0.1mm 纹理），可调配微量光滑体系，精准运送光滑剂，既下降刀具冲突，又防止冷却液残留影响图画精度。

　　挑选平整度差错≤0.02mm 的陶瓷坯料，防止因资料自身翘曲导致加工后厚度不均；若坯料存在细小变形，可通过预热（温度 50-80℃，时刻 30 分钟）消除内应力。

　　用真空吸盘或液压夹具固定工件，保证夹持力均匀且无过压，防止陶瓷因受力变形导致加工精度差错（特别薄瓷片加工，夹持力需控制在 0.3-0.5MPa）。

　　敞开体系的 “高精度形式”，削减伺服电机的跟从差错；依据陶瓷硬度调整加减速时刻常数，高硬度陶瓷主张将加减速时刻设为 0.5-1s，防止冲击振荡。

　　定时更新数控体系固件，修正精度相关的软件 bug，一起备份参数，防止误操作导致参数丢掉。

　　挑选支撑 “圆弧过渡” 的软件（如 UG、Artcam），防止途径中的尖角导致刀具忽然变速，削减精度动摇。

　　对杂乱图画进行途径仿真，查看是不是存在过切或漏切危险；将雕琢途径的分辨率设为 0.001mm，保证指令传输的精准性。

　　每周用规范量块或校准件测验雕铣机的定位精度和重复定位精度，若差错超越 0.005mm，需及时校准。

　　每月检测导轨光滑体系，保证光滑油足够且无杂质，防止导轨磨损影响精度（主张运用黏度等级为 ISO VG32 的导轨油）。

　　将雕铣机放置在温度（20-25℃）、湿度（40%-60%）安稳的环境中，防止温度剧烈改变导致机械部件热胀冷缩；远离振荡源（如空压机、冲床），必要时装置防震垫。